В соответствии с ГОСТами [1-4] дефекты разделяют на явные и скрытые, а также критические, значительные и малозначительные. Такое разделение дефектов проводят для последующего выбора вида контроля качества продукции (выборочный или сплошной). При любом методе контроля о дефектах судят по косвенным признакам (характеристикам), свойственным данному методу. Некоторые из этих признаков поддаются измерению. Результаты измерения характеризуют выявленные дефекты и используются для их классификации.
Дефекты типа нарушений сплошности металла являются следствием несовершенства его структуры и возникают на разных стадиях технологического процесса. К дефектам тонкой структуры относят дислокации — особые зоны искажений атомной решетки. Прочность деталей резко падает при определенном числе дислокаций в единице объема кристалла. Субмикроскопические трещины (размером порядка нескольких микрометров) образуются в процессе обработки детали (например, шлифования) и резко снижают ее прочность, особенно при работе в условиях напряженного состояния или воздействия поверхностно-активных сред. Если поврежденный поверхностный слой удалить, например, путем электролитического травления, то прочность детали существенно повышается. Наиболее грубыми дефектами являются макроскопические, в ряде случаев видимые невооруженным глазом, представляющие собой нарушения сплошности или однородности металла, особенно резко снижающие прочность детали. Эти дефекты образуются в металле вследствие несовершенства технологического процесса и низкой технологичности многокомпонентных сплавов, при обработке которых требуется особенно точно соблюдать режимы технологического процесса на каждом этапе.
Встречающиеся в металлических изделиях и полуфабрикатах дефекты различают по размерам и расположению, а также по природе их происхождения. Они могут образоваться в процессе плавки и литья (раковины, поры, зоны рыхлоты, включения, ликвационные зоны, горячие трещины); обработки давлением (внутренние и поверхностные трещины, расслоения, пресс-утяжины, рванины, заковы, закаты, плены, флокены); термической и химико-термической обработки (зоны грубозернистой структуры, перегрева и пережога, термические трещины, несоответствие заданному значению толщины закаленного, цементированного, азотированного и других слоев, а также толщины слоя гальванического покрытия); механической обработки (шлифовочные трещины, прожоги); сварки, пайки, склеивания (непровар, трещины, непропай, непроклей); хранения и эксплуатации (коррозионные поражения, усталостные трещины, трещины термической усталости, ползучести). Для указанных дефектов характерен один общий признак: они вызывают изменение таких физических характеристик материала, как удельная электрическая проводимость, магнитная проницаемость, коэффициент затухания упругих колебаний, плотность, коэффициент ослабления излучений и др.
